1. Muotin tärinän ja pöydän tärinän väliset erot:

Muodoltaan muottitärytysmoottorit sijaitsevat lohkokoneen molemmilla puolilla, kun taas pöydän tärytysmoottorit ovat juuri muottien alla. Muottitärytys sopii pienille lohkokoneille ja onttojen lohkojen valmistukseen. Se on kuitenkin kallista ja erittäin vaikeasti huollettavaa. Lisäksi se kuluu nopeasti. Pöytätärytys soveltuu erilaisten lohkojen, kuten pihakivien, onttojen lohkojen, reunakivien ja tiilien, valmistukseen. Lisäksi materiaali voidaan syöttää muottiin tasaisesti ja tuloksena on korkealaatuisia lohkoja.

2. Sekoittimen puhdistus:

Sekoittimen vieressä on kaksi ovea MASAa varten, joten työntekijöiden on helppo päästä sisään puhdistamaan se. Planeettasekoittimemme on parannettu huomattavasti kaksiakseliseen sekoittimeen verrattuna. Neljä poistoluukkua sijaitsevat sekoittimen päällä ja ovat helppoja puhdistaa. Lisäksi sekoitin on varustettu antureilla turvallisuuden parantamiseksi.

3. Lavattoman lohkokoneen ominaisuudet:

1). Edut: Lavatonta lohkokonetta käytettäessä ei tarvita hissiä/alakuljetinta, palettikuljetinta/lohkokuljetinta, sormivaunua ja kuutiointilaitetta.

2). Haittoja: ympyrän aika kasvaa vähintään 35 sekuntiin ja lohkon laatua on vaikea hallita. Lohkon enimmäiskorkeus on vain 100 mm, eikä tällä koneella voida valmistaa onttoja lohkoja. Lisäksi kuutiointikerros on rajoitettu alle 10 kerrokseen. Lisäksi vain QT18-lohkokone voidaan varustaa palettivapaalla teknologialla, mikä vaikeuttaa muotin vaihtoa. Suosittelemme asiakkaillemme kahden QT12-tuotantolinjan ostamista yhden QT18-tuotantolinjan sijaan, koska ainakin yhden koneen voidaan taata toimivan, jos toinen on jostain syystä pois käytöstä.

4. ”Valkaiseminen” kovettumisprosessissa

Luonnollisessa kovettumisprosessissa tiheä kastelu ei aina ole hyödyllistä, sillä vesihöyry liikkuu vapaasti lohkojen sisään ja ulos. Tästä syystä valkoinen kalsiumkarbonaatti kerääntyy vähitellen lohkojen pinnalle ja aiheuttaa "valkaisemista". Siksi lohkojen suojaamiseksi valkaisemiselta kastelu tulisi kieltää laattojen kovettumisprosessissa; onttojen lohkojen kohdalla kastelu on sallittua. Lisäksi kuutiointiprosessissa lohkot tulisi kääriä muovikelmuun alhaalta ylöspäin, jotta lohkoa ei tippuisi muovikelmuun, mikä vaikuttaisi lohkojen laatuun ja ulkonäköön.

5. Muut kovettumiseen liittyvät ongelmat

Yleisesti ottaen kovettumisaika on noin 1–2 viikkoa. Lentotuhkaharkkojen kovettumisaika on kuitenkin pidempi. Koska lentotuhkan osuus on suurempi kuin sementin, tarvitaan pidempi hydrataatioaika. Ympäristön lämpötila tulisi pitää yli 20 ℃:ssa luonnollisessa kovettumisessa. Teoriassa luonnollista kovettumismenetelmää suositellaan, koska kovettumishuoneen rakentaminen on monimutkaista ja höyrykovetusmenetelmä maksaa paljon. On myös joitakin yksityiskohtia, jotka on otettava huomioon. Ensinnäkin vesihöyryä kertyy yhä enemmän kovettumishuoneen kattoon ja putoaa sitten lohkojen pinnalle, mikä vaikuttaa lohkojen laatuun. Samaan aikaan vesihöyryä pumpataan kovettumishuoneeseen toiselta puolelta. Mitä kauempana höyrytysportista on etäisyys, sitä korkeampi on kosteus ja lämpötila, joten sitä parempi on kovettumisvaikutus. Tämä johtaa kovettumisvaikutuksen ja lohkojen laadun epätasaisuuteen. Kun lohko on kovettunut kovettumishuoneessa 8–12 tuntia, se saavuttaa 30–40 % lopullisesta lujuudestaan ja on valmis kuutiointiin.

6. Hihnakuljetin

Käytämme litteää hihnakuljetinta kouruhihnan sijaan raaka-aineen siirtämiseen sekoittimesta lohkokoneeksi, koska litteän hihnan puhdistaminen on helpompaa ja materiaalit on helppo kiinnittää kouruhihnaan.

7. Kuormalavojen liimaaminen lohkokoneessa

Lavat juuttuvat helposti, jos ne muuttavat muotoaan. Tämä ongelma johtuu suoraan koneiden suunnittelusta ja laadusta. Siksi lavat tulisi käsitellä erityisesti kovuusvaatimusten täyttämiseksi. Epämuodostumien välttämiseksi jokainen neljästä kulmasta on kaaren muotoinen. Konetta valmistettaessa ja asennettaessa on parempi minimoida jokaisen yksittäisen komponentin mahdollinen poikkeama. Tällä tavoin koko koneen poikkeamavarsi pienenee.

8. Eri materiaalien osuudet

Suhde vaihtelee vaaditun lujuuden, sementtityypin ja eri maiden raaka-aineiden mukaan. Esimerkiksi onttojen harkkojen kohdalla, joiden paineen voimakkuus on tavallisesti 7–10 MPa, sementin ja kiviaineksen suhde voi olla 1:16, mikä säästää eniten kustannuksia. Jos tarvitaan parempaa lujuutta, suhde voi olla jopa 1:12. Lisäksi yksikerroksisen laatan valmistuksessa tarvitaan enemmän sementtiä suhteellisen karkean pinnan tasoittamiseksi.

9. Merihiekan käyttö raaka-aineena

Merihiekkaa voidaan käyttää materiaalina vain onttojen harkkojen valmistuksessa. Haittapuolena on, että merihiekka sisältää paljon suolaa ja kuivuu liian nopeasti, mikä vaikeuttaa harkkoyksiköiden muodostamista.

10.Kasvosekoituksen paksuus

Yleensä, esimerkiksi pihakivet, joiden kaksikerroksisten lohkojen paksuus on 60 mm, pintamassan paksuus on 5 mm. Jos lohkojen paksuus on 80 mm, pintamassan paksuus on 7 mm.